电渣焊是利用电流通过熔渣所产生的电阻热熔化焊丝和母材而形成焊缝的焊接方法叫电渣焊。
隔板厚度t
| 焊孔尺寸mm
| 钻孔直径mm |
14-25
| t*25
| Φ30 |
25-50
| t*28
| Φ35 |
1、熔嘴（焊管）：
不可有明显锈蚀和弯曲，用前250℃保温1小时烘干，在80℃左右贮存待用。
焊管的使用长短依据焊缝的长短来决定，即:焊缝实际长度加250~350则是焊管的长度。2、焊丝：焊丝的盘绕应工整、密切，无硬弯、锈、油迹。焊丝盘上的焊丝量最少不能低于焊接所需的焊丝用量。一条焊缝所须焊丝量按下式计算:式中:Q：每条焊缝所需用焊丝重量(KG)
K：常数=1.1
L：焊缝实际长度(mm)
t、b：t为隔板厚度，b为焊口宽度(mm)
3、焊接设备：焊接前检查焊机的各功能处在正常工作状态，焊机的电流表、电压表和调节旋钮刻度指数的指示准确性和偏差数要清楚明确。4、把构件水平放在胎架上，离地面高度约400mm左右，使电渣焊孔处在垂直状态，检查焊孔内情况，如有水分潮湿、污物、过大焊瘤和锈蚀严重以及焊孔与钻孔错位严重等现象，则应清除修补。6、在引弧器中添加引弧剂和助焊剂，厚度约为15mm，填好之后，将引弧器置于焊孔下端，位置调整对正后，固定，无松动现象。再将收弧器置于焊口上端与焊口对正后固定。7、装熔嘴（焊管），将已调直和烘干的熔嘴，一段插入焊孔内，不涂焊药的一端插入焊机的熔嘴夹持器内并用紧固螺栓紧固。焊机的控制电源合闸给电，将焊丝盘装入焊机盘架。焊丝经矫正导轮导入焊管内，随之调整矫正轮的压力使之适度。8、调整焊管和焊丝位置，焊管下端调到距助焊剂约10mm，焊管与孔壁在垂直方向与焊孔平行，在水平方向位于焊孔中心，将焊丝断续地送入焊管并露出下端。熔嘴位置是处于焊孔中心，当隔板、翼板的厚度相差较大时因两板所须热量不同，因而熔嘴在焊孔中的位置要稍偏于厚板的一侧为宜，当两板的厚度差别不大时，可不考虑偏向。按规范焊接参数初定设置:
1、引弧前对引弧器加热70~100℃左右，按启动按钮开始引弧，随之进入焊接过程。引弧初期参数波动大或伴有明弧现象是正常的，随着熔敷金属的增加的渣池的逐渐建立，参数也趋于稳定。在建立渣池的过程中，要及时调整各参数，使之符合要求(进入电渣过程的初期，焊接电压可比要求略高)
2、进入正常焊接之后，渣池缓慢滚动，声音很小。此时要注意不断观察焊机工作情况，参数的准确性，渣池状态等，并及时调整确保焊接顺利进行。3、焊接中助焊剂的添加：当渣池出现翻动滚动较大或明弧时即添加助焊剂。添加助焊剂以少而慢的原则进行，当渣池恢复平静稳定状态后则暂停添加。4、当渣池上升到与收弧器上口接近齐平时，停止焊接，反抽焊丝，提起焊管，在渣池尚未完全凝固之前，用木锤敲打收弧器使其松动，拆除收弧器。
5、焊接端部清理：在引、收弧器拆卸之后，待焊缝完全冷却之后采用切割或碳弧气刨将收弧端“焊帽”割刨与母材齐平，并修磨至光滑平整，引弧端待构件翻身后清理和修整引弧端。
焊缝质量检查采用超声波(UT)探伤，探伤标准执行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345-89),检验等级:B级，合格等级Ⅱ级。电渣焊焊缝焊透宽度的测量依据《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)附录C“箱型柱(梁)内隔板电渣焊焊缝焊透宽度的测量”执行。焊缝经检查，凡超出合格标准的，均应进行返修处理，返修后的焊缝应做UT探伤并满足要求。对焊缝端头部位的缺陷返修采用钻孔清除缺陷后再焊的方法，钻孔直径为焊孔截面最大尺寸的1.2倍。钻孔深度为缺陷长度L+20mm，钻孔后应检查孔内情况；对焊缝中段无法采用钻孔清除的缺陷修补，用碳弧气刨从箱型柱面板外刨开，两端及两侧修整成10°坡口，清除长度为缺陷长度及两侧各20mm范围，深度将缺陷清除干净后打磨露出良好金属光泽，然后用气保焊补焊，焊后进行打磨。
焊前应彻底清除焊孔内铁屑等杂物，并用火焰枪加热清除孔内水分油污，确认合格后再用焊接材料补焊。1、焊前对焊接区域及两侧各100mm范围进行火焰预热，预热温度80~100℃;2、焊接方法采用二氧化碳气体保护焊，焊接材料采用Φ1.2的焊丝。焊接位置
| 焊丝规格
| 焊接电流A
| 焊接电压V
| 气体流量L/min
| 焊接速度cm/min
| 热输入kj/cm
|
平焊
| Φ1.2 | 300-360
| 32-36 | 20-25 | 25-45
| 8.2-34.6 |
4、焊接清理：焊接中的电弧终止处的焊坑，在重新起弧前清除焊渣等并确认焊缝无焊接缺陷;进行多层焊接时，须清除前一道焊缝的焊渣以及焊道内的飞溅、杂物后才能实施下道焊接;
5、焊后处理:焊后立即采用保温棉覆盖焊道缓冷。在UT检测合格后打磨焊缝表面与周围母材齐平。
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